Mohammed El Ayachi

Au sein de l'Usine de Flins (site Renault grande série), j'ai piloté la performance logistique de plusieurs ateliers et conduit des projets d'optimisation à impact direct sur les coûts.

Missions principales :

• Pilotage de la performance atelier via indicateurs SQCDRHE — animation quotidienne des rituels de performance avec les équipes terrain

• Création de tableaux de bord Power BI interactifs pour le pilotage temps réel des KPIs atelier (production, qualité, logistique, RH, HSE)

• Projet optimisation maintenance des engins logistiques → 6 000 € d'économies annuelles sur le budget du département

• Création et déploiement de standards logistiques (FOS, cartographies flux, TEO, PMA) sur plusieurs ateliers

• Participation à 3 audits HSE (certifications ISO 14001 et ISO 50001) — zéro écart majeur relevé

• Analyse de données avancée : Excel, SQL, Power BI, Business Objects (BO)

Environnement : usine automobile grande série, équipes pluridisciplinaires, outils SAP SCM, MES, BO.

Au sein de la Direction des Achats de Renault (Technocentre de Guyancourt), j'ai piloté de A à Z le projet stratégique de réemployi des palettes en bois à l'échelle du groupe.

🎯 Contexte du projet :

Renault utilisait chaque année des milliers de palettes en bois à usage unique, générant des coûts élevés et un volume massif de déchets. L'objectif : substituer ces palettes neuves par des palettes bois réemployées, en sécurisant la qualité, le délai et le coût via un panel fournisseurs dédié.

📊 Résultats obtenus :

→ 500 000 € d'économies annuelles sur le poste palettes pour le groupe Renault

→ 1 200 tonnes de déchets bois évités par an — contribution directe aux objectifs RSE du groupe

→ Nouveau panel fournisseurs opérationnel (France + international) avec contrats négociés

🔧 Ce que j'ai réalisé concrètement :

• Analyse des besoins logistiques et techniques avec les équipes métiers et le terrain (types de palettes, charges, fréquences, contraintes stockage)

• Cadrage des spécifications techniques (dimensions, résistance, normes phytosanitaires NIMP15)

• Sourcing et sélection de fournisseurs spécialisés en palettes réemployées — France et Europe

• Rédaction et gestion des appels d'offres (RFQ), évaluation multicritères (qualité, coût, délai, RSE)

• Négociation des contrats, prix, conditions de livraison et incoterms

• Mise en place d'indicateurs de performance achats (OTIF, taux de service, coût/palette, taux de retour)

• Suivi fournisseurs et pilotage de la performance sur la durée

🛠️ Outils utilisés : Ariba, Click to Buy, SAP, Excel avancé

Au sein du site de production LafargeHolcim Maroc (leader mondial des matériaux de construction, 26 milliards € de CA), j'ai conduit un projet d'ingénierie de fiabilité visant à améliorer la disponibilité d'un palettiseur industriel — équipement critique en fin de ligne de production du ciment.

🏭 Contexte & enjeux :

Dans une usine en production continue (24h/24, 7j/7), chaque arrêt non planifié entraîne des pertes de production directes et des coûts élevés. Le palettiseur présentait un taux de pannes récurrentes sur plusieurs sous-systèmes, mettant en risque la cadence de production et la livraison clients. L'objectif : identifier les modes de défaillance critiques, prioriser les actions et mettre en place un plan de maintenance adapté.

🔬 Démarche AMDEC appliquée — étape par étape :

1. Décomposition fonctionnelle du palettiseur

→ Recensement de tous les sous-ensembles et composants (convoyeurs, préhenseurs, vérins, motoréducteurs, système de contrôle-commande)

→ Identification de la fonction de chaque composant dans le cycle de palettisation

2. Identification des causes racines

→ Analyse 5 Pourquoi sur les défaillances à IPR critique

→ Diagramme Ishikawa (5M) pour cartographier les causes (Matière, Méthode, Main-d'œuvre, Machine, Milieu)

3. Plan d'actions correctives et préventives (CAPA)

→ Élaboration d'un plan de maintenance préventive ciblé sur les composants à IPR élevé

→ Définition des fréquences d'intervention, des pièces de rechange à stocker et des procédures de contrôle

→ Transmission du plan documenté au service maintenance pour déploiement

📊 Résultats :

→ Réduction significative des arrêts non planifiés sur les composants à criticité élevée

→ Plan de maintenance préventive documenté, validé et remis au service maintenance

→ Base de données AMDEC créée — réutilisable pour les équipements similaires du site

→ Recommandations de stock de pièces de rechange critiques intégrées au budget maintenance